對于大多數玻璃酒瓶的生産廠家，産品出廠後，每年都會收到客戶各種各樣的産品質量問題，引起客戶抱怨，給雙方造成損失。歸咎原因：主要在于制作過程中質量監控不當造成，現就制作過程中質量監控的重點作一些淺議。
一 、模具檢驗
1.對于專業生産玻璃酒瓶的廠家大多是依客戶提供的模具，或依圖紙、樣瓶新開的模具進行生産，對會影響成型的模具關鍵尺寸，須在開模時與客戶溝通、協商，對關鍵尺寸修改意見達成共識。
2. 所有模具在入廠時均須對模具的口模、初模、成模進行配套，依圖紙或客戶的要求進行檢驗。
二、首件檢驗
1.就是在模具上機後進退火線前，生産出的前10個—30個産品，每一個模具抽2個—3個産品進行尺寸規格檢驗，檢驗重點是口高尺寸；口子内外徑；底子刻字是否正确、清晰；瓶身圖案是否正确。
2.瓶子從退火線剛出來時，由質檢班長将每個成模出來的産品限2個—3個，依圖紙全方面進行檢測，重點是除了以上外，另需作容量量測，料重量測，口子的内外徑，必要時，将瓶内裝滿水，用客供的蓋子作實物裝配，檢測是否能蓋到位，是否漏水。并作内壓力、内應力、耐酸堿度測試。
三、制程檢驗
1.未換模具情況下，每隔2小時，每模抽2個進行容量、料重檢測，另需檢測口子的内外徑，因口模在使用中容易沾滿油污，導緻蓋子不嚴而出現漏酒現象。
2. 制程中可能會因為模具的原因，換上新的成模，因此，換模後，成型車間須立即通知質檢車間，質檢車間必須對用新模具做出來的瓶子做好首件檢驗及制程檢驗，杜絕因換模後，質檢不知而漏檢産生質量問題。
四、全檢
産品從退火線上出來後，質檢人員須對所有産品進行外觀全檢，其重點是：
（1）瓶子的汽泡：汽泡是玻璃瓶生産中Z容易出現的問題，檢驗中大多數質檢人員不能正确把握尺寸，如：瓶口封合面上∮1mm以上的汽泡不允許有；瓶身：∮1mm以下的汽泡一平方厘米以内不多于6個；1mm＜∮＜6mm的汽泡不多于3個，且間距在20mm以上；表面破汽泡不允許有等，很難把握，隻有用有形狀不一的菲林比對。
（2）歪頸：主要是操作上手在操作過程中，口模與成模錯位或口模的一邊未完全放在成模上所緻，要求操作上手改正操作即可以解決。即使不影響與蓋子的配合，也影響整個瓶子的外觀。
（3）斜底：底部走料不均，半邊厚，甚至超過一半，影響産品質量，降底産品檔次。
（4）合縫線的粗細：合縫線超過表面0.5mm，甚至出現刮手的感覺，是不允許的，特别的瓶口封合面上更不允許。主要原因是成模未合到位或磨損所緻，需要重新修補，打磨、抛光和組合。
（5）料色：料子顔色一般來說不會作大改變，除非所用原料各成分發生變故，一般不會改變，如果出現返青或返藍的現象，可适當調節配方進行除色。
（6）口子的内外徑及口子内凹口的出現：口子的内外徑及門口Z易出現問題。外徑：因口模在使用中易沾油污，導緻防滑齒變小，蓋子蓋上左右打滑，不能緊密；瓶口内明現凹口，蓋子的内塞塞入後不能緊密，會導緻漏酒，其主要原因是料子太軟；或操作上手在料子進入初模後抽芯速度太快，料子未完全成型所緻；也有可能是芯子實在是太短，可适當加長一點芯子即可解決。
（7）座料（瓶子偏斜）：主要原因是料子太紅（溫度太高），未完全冷卻，成模成型後粒子下座所緻，也有可能是成型出來的産品未放在托底的中央所緻。
（8）肩膀薄：一般是方瓶易出現，因為模具設計如此，主要靠操作上手的柔料動作、時機（料子顔色）的把握，嚴防死角不跑料，導緻膀子薄，以緻檢驗難以把握，途中運輸或灌酒、銷售中破損較大，造成損失。檢驗中可使用膠捶輕輕敲擊膀子部位，發現問題立即反映，以便改正。
（9）瓶身不光亮：瓶身麻麻點點，霧霧的，透明度不好。主要是模具在成型中打脫模劑後，内表面有一層碳化物，可将其精抛光解決。
（10）麻料：瓶身上麻麻料多，主要是池爐溫度過低，料子未完全熟，或供料機速過快，可降低機速，減少出料量，保證池内溶料溫度等措施解決。
五、入庫抽檢
質量管理人員對已打包裝待入庫的成品批，按AQL計數抽樣計劃進行抽樣，抽樣時盡量要全方位（上、中、下各部位）抽樣，檢驗時嚴格按标準或客戶要求檢驗，對合格批即時入庫，堆放整齊，标志清晰；對不合格批須立即标志、隔離、要求返工處置，直到抽檢合格。
六、烤花加工瓶的檢驗
1.顔色返紅：原因主要是溫度過高，網帶速度過慢，所加的除色劑進行了還原反應所緻。
2.花紙附着力差：除花紙本身材質以外，主要是溫度過低所緻，因不同的花紙材質，烤花時所需溫度不一樣，因此，烤花時須作好調整。
3.花紙起泡：烤出來的瓶子花紙上有許多爆洞，原因是貼完花紙後，花紙内的汽泡未刷掉，或花紙表面水份未幹，馬上烤花所緻。對已烤花但不合格的産品可用稀鹽酸刮掉，重新貼花烤出即可。
4. 不同度數的混裝：因瓶型完全相同，花紙除度數不一樣亦完全相同，貼花、烤花、檢驗、包裝時，很容易将不同度數的瓶子混裝，導緻客戶抱怨，發生質量事故。
